정보 시스템을 사용하여 시스템을 관리하고 정확한 비즈니스 결정을 지원하는 데 필요한 정보를 제공합니다. 규모에 관계없이 대부분의 기업에서는 재고 관리, 자재 관리, 장비 관리를 위해 일부 소프트웨어를 사용합니다. 최신 창고 관리 시스템 및 창고 제어 시스템은 단일 사용자 인터페이스에 작업 정보를 표시하도록 설계되었으며 WMS 또는 ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템을 사용하는 경우가 많습니다.

팁 2: 분류 및 운반 시스템을 사용하세요.

첨단 기술의 자동화 물류 장비를 사용하면 많은 노동력을 절감하고 관리 및 운영 모델을 최적화하며 비용 절감 및 효율성 향상이라는 목적을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 '효율성'도 향상시킬 수 있습니다. 그리고 특급 분류의 "안정성"을 통해 대량 소포로 인한 폭력적인 분류 문제와 특급 품목의 손상 가능성을 줄입니다. 자동 분류 장비는 대량의 상품을 지속적으로 분류할 수 있습니다. 대량생산에 사용되는 조립라인의 자동운전으로 인해 기후, 시간, 인력의 제약을 받지 않고 연속운전이 가능한 자동분류시스템입니다. 분류 작업은 기본적으로 무인입니다.

팁 3: 따기 작업을 합리적으로 배열하세요.

시딩 방식은 여러 주문을 하나로 묶어 일괄적으로 픽업한 후 별도의 송장으로 재배열하는 것이 특징이다. 파종 방법을 사용하여 창고 피킹 작업을 정렬하는 데 핵심이 있습니다. 즉, 일괄 피킹 배열입니다. 두 가지 기본 원칙이 있습니다.

(1) 단일 처리가 별도로 수행되므로 주문 스캔 및 배송 효율성이 크게 향상된다는 장점이 있습니다.

(2) 시딩 방식의 도입을 보면 주문의 집합에 그 장점이 있음을 알 수 있습니다. 그러나 이 집계에는 많은 제한이 있습니다. 효율성을 극대화하려면 피킹 배치를 50개 미만의 주문으로 제한하는 것이 가장 좋으며, 이 주문 배치의 저장 위치는 더 작은 영역에서 정의되어야 합니다. 이는 피커가 너무 많은 경로를 걷거나 피킹 효율성에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있습니다.

팁 4: 경로 선택을 효과적으로 계획하세요.

픽킹에서 가장 시간이 많이 걸리는 점은 픽커가 잘못된 경로를 너무 많이 선택한다는 것입니다. 따라서 창고에서 피킹을 수행하려면 가장 효율적인 피킹 경로를 계획해야 합니다. 물론 이 모든 것은 상품의 기하학적 순서와 위치 정보를 기반으로 합니다. 피킹 경로를 계획할 때 화물 위치 번호를 기준으로 사용해야 하는 경우가 많습니다.