A 에너지 밀도가 높고, 아크 방향성이 강하며, 관통 능력이 강하므로 그루브 및 충전선 없이 사용할 수 있습니다.

8 ~ 10 mm 두께의 스테인리스강판을 한 번에 관통합니다. TIG 용접과 비교했을 때, 동일한 용접 통과에서 플라즈마는

아크 용접 속도가 훨씬 빠르다.

B. 플라즈마 호의 모양이 원통형에 가깝기 때문에 발산각이 작아서 용접 품질이 호 길이의 변화에 민감하지 않습니다.

대략 5 정도 됩니다. 직진도가 좋습니다. 호 길이가 변경되면 난방 반점 면적에 거의 영향을 주지 않고 균일한 용접 쉐이프를 쉽게 얻을 수 있습니다. 노동자

가공소재의 난방 면적이 작고 열 영향 영역이 좁아서 박판이 용접될 때 변형이 적습니다.

C. 텅스텐 전극은 수냉식 구리 노즐 내부에서 수축되어 가공소재와 접촉할 수 없으므로 용접 금속의 텅스텐 잡동사니를 피할 수 있습니다.

전기 아크를 잘 저어서 용융 풀 온도가 높아서 용융 풀 안의 가스 방출에 유리하다.

압축 효과와 고열 이온화 정도로 전류가 비교적 작을 때 플라즈마 아크는 여전히 안정적이다. 새로운 전자를 갖추다

전원 공급 장치, 용접 전류는 0. 1A 정도로 작을 수 있으며, 이렇게 작은 전류도 안정적인 아크 연소를 가능하게 하며, 특히 용접 미세 용접에 적합합니다.

A 형 정밀 부품.

E, 안정된 핀홀 효과를 낼 수 있으며 핀홀 효과를 통해 전면 용접을 할 때 좋은 단면 용접 및 양면 성형을 얻을 수 있습니다.

단점:

A. 용접 가능한 두께는 제한되어 있으며 일반적으로 25mm 이하입니다.

B. 토치와 제어 회로가 복잡하고 노즐 수명이 짧습니다.

C 용접 매개변수가 많아 용접 작업자에 대한 기술 수준 요구 사항이 높습니다.

다음과 같은 이유로 플라즈마 호 용접의 적용이 제한될 수 있습니다.

A. 아크 작용 영역의 관찰이 열악하다. 플라즈마 아크 건 구조는 복잡하고 부피가 클 뿐만 아니라 수동 용접 시 작업자가 용접 영역을 관찰하기가 어렵습니다.

B. 이중 호의 단점. 이송 호를 사용할 때 프로세스 매개변수를 잘못 선택했거나 노즐 구조 설계가 불합리하거나 노즐이 있을 때

재사용 후 손상이 발생하면 텅스텐, 노즐 및 가공소재 사이에 직렬 아크가 생성됩니다. 이 측면 호는 전송 호와 함께 존재합니다.

에서는 이중 호라고 합니다. 이중 호는 아크 기둥과 노즐 사이의 냉기막이 파괴되어 전이 아크 전류가 감소했음을 나타냅니다

이로 인해 용접 과정이 비정상적이고 노즐이 빨리 타 버릴 수도 있습니다.

C. 아크 도달 가능성 차이. 총체가 비교적 커서, 극이 노즐 내부를 들여쓰므로, 일부 커넥터 형식에는 사용할 수 없다.

어떤 일을 할 능력이 있다.

D. 일회성 투자가 크다. 플라즈마 아크 용접 및 절단 장비는 매우 비쌉니다. 그러나 용접 또는 절단 속도가 빠르며 용접이 가능합니다.

그리고 이러한 요소들을 고려한다면, 사용 비용도 그리 높지 않다.