스탬핑 금형의 설계 및 제작 기술
금형은 주로 성형 재료의 물리적 상태를 변경하여 물체의 형상 가공을 구현합니다. 다음은 제가 정리한 스탬핑 다이의 설계 및 제작 기술에 대한 소개입니다.
1. 스크랩 상황 정보
스크랩은 본질적으로 성형 구멍의 반대 이미지입니다. 즉, 동일한 부품이 반대 위치에 있는 것입니다. 스크랩을 확인하면 상하 금형의 간격이 올바른지 확인할 수 있습니다. 간격이 너무 크면 스크랩은 거칠고 기복이 있는 파손 표면과 좁고 밝은 밴드 영역을 갖게 됩니다. 간격이 클수록 파손 표면과 밝은 영역 사이의 각도가 커집니다. 간격이 너무 작으면 스크랩은 작은 각도의 파손 표면과 넓고 밝은 밴드 영역을 나타냅니다.
과도한 간격은 큰 컬과 가장자리 찢어진 구멍을 만들어 얇은 가장자리가 약간 돌출된 프로필을 남깁니다. 간격이 너무 작으면 밴드가 약간 굴러가고 높은 각도로 찢어져 프로파일이 재료 표면에 거의 수직이 됩니다.
이상적인 스크랩은 적당한 슬럼프 각도와 균일하고 밝은 밴드를 가져야 합니다. 이렇게 하면 펀칭력이 최소한으로 유지되고 버가 최소화된 깨끗하고 둥근 구멍이 만들어집니다. 이러한 관점에서 볼 때, 간격을 늘려 금형 수명을 연장하는 것은 완성된 구멍의 품질을 희생시키는 일입니다.
2. 다이 클리어런스 선택
다이 클리어런스는 스탬핑되는 재료의 유형 및 두께와 관련이 있습니다. 불합리한 간격은 다음과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다.
(1) 간격이 너무 크면 스탬핑된 공작물의 버가 상대적으로 커지고 스탬핑 품질이 떨어집니다. 간격이 너무 작으면 펀칭 품질은 좋지만 금형 마모가 심각해 금형 수명이 크게 단축되고 펀치가 쉽게 파손될 수 있습니다.
(2) 간격이 너무 크거나 너무 작으면 펀치 재료에 쉽게 접착되어 스탬핑 중에 재료가 벗겨질 수 있습니다. 간격이 너무 작으면 펀치 바닥면과 시트 재료 사이에 진공이 쉽게 형성되어 스크랩 리바운드가 발생합니다.
(3) 합리적인 간격은 금형의 수명을 연장하고 언로드 효과가 좋으며 버와 플랜지를 줄이고 플레이트를 깨끗하게 유지하며 플레이트를 긁지 않고 일관된 구멍 직경을 가지며 샤프닝 횟수를 줄일 수 있습니다. 시간, 그리고 접시를 평평하게 유지하고 정확한 펀칭 위치.
3. 금형의 수명을 연장하는 방법
사용자의 경우 금형의 수명을 늘리면 스탬핑 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 금형의 수명에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.
1. 재료의 종류와 두께
2. 합리적인 낮은 다이 간격을 선택할지 여부
p>
3. 금형 구조 형태
4. 스탬핑 시 재료의 윤활이 잘 되었는지 여부
5. 금형에 특수 표면 처리가 되어 있는지 여부
>6. 티타늄, 탄소 티타늄 질화물 도금 등
7. 조정 개스킷의 합리적인 사용; >
9. 경사 모서리 금형의 적절한 사용 여부
10. 공작 기계 다이 베이스의 마모 여부
4. 주의해야 할 사항 특수 크기의 구멍을 스탬핑할 때
(1 ) 최소 구멍 직경이 0.81.6인 구멍을 펀칭하려면 특수 펀치를 사용하십시오.
(2) 두꺼운 판을 펀칭할 때는 구멍 직경보다 한 사이즈 큰 금형을 사용하세요. 참고: 이때 일반 크기의 금형을 사용하면 펀치 스레드가 손상됩니다.
(3) 펀치 절삭날의 최소 너비와 길이의 비율은 일반적으로 1:10 이상이어야 합니다.
(4) 펀치 절삭날의 최소 크기와 판 두께의 관계. 펀치 절삭날의 최소 크기는 판 두께의 2배를 권장합니다.
5. 몰드 샤프닝
1. 몰드 샤프닝의 중요성
정기적인 몰드 샤프닝은 펀칭 품질의 일관성을 보장합니다. 금형을 정기적으로 연마하면 금형의 수명을 늘릴 수 있을 뿐만 아니라 기계의 수명도 연장할 수 있습니다.
2. 샤프닝이 필요한 금형의 구체적인 특성
몰드 샤프닝에는 샤프닝이 필요한지 여부를 결정하는 엄격한 타격 횟수가 없습니다. 주로 칼날의 선명도에 따라 달라집니다. 이는 주로 다음 세 가지 요인에 의해 결정됩니다.
(1) 절삭날의 필렛을 확인하십시오. 필렛 반경이 R0.1mm에 도달하면(최대 R 값은 0.25mm를 초과할 수 없습니다) 날카롭게해야합니다.
(2) 펀칭 품질을 확인하십시오.
(3) 기계 펀칭 소음으로 인해 샤프닝이 필요한지 확인하십시오. 동일한 다이에 스탬프를 찍을 때 소음이 비정상적이라면 펀치가 무딘 것이므로 날카롭게 해야 한다는 의미입니다.
참고: 칼날 가장자리가 둥글게 되거나 칼날 뒷면이 거칠어진 경우 샤프닝도 고려해야 합니다.
3. 샤프닝 방법
몰드를 샤프닝하는 방법에는 여러 가지가 있으며 특수 샤프닝 기계나 표면 그라인더를 사용하여 수행할 수 있습니다.
펀치와 하부 다이 샤프닝의 빈도는 일반적으로 4:1입니다. 샤프닝 후 다이의 높이를 조정하십시오.
(1) 잘못된 샤프닝 방법의 해로움: 잘못된 샤프닝은 금형 가장자리의 급격한 손상을 악화시켜 각 샤프닝에 대한 타격 횟수를 크게 줄입니다.
(2) 올바른 샤프닝 방법의 장점: 정기적으로 몰드 샤프닝을 하면 펀칭 품질과 정확성을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 금형의 절단면은 더 천천히 손상되고 수명이 길어집니다.
4. 샤프닝 규칙
금형을 샤프닝할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.
(1 ) 가장자리 반경이 R0.1-0.25mm인 경우 가장자리의 선명도에 따라 달라집니다.
(2) 연삭 휠의 표면을 청소해야 합니다.
(3) 느슨하고 결이 거칠며 부드러운 연삭 휠을 사용하는 것이 좋습니다. WA46KV 등
(4) 매번의 연삭량(절삭량)은 0.013mm를 초과해서는 안 됩니다. 연삭량이 너무 많으면 금형 표면이 과열되어 금형이 부드러워집니다. 금형 수명이 크게 단축됩니다.
(5) 샤프닝 중에 충분한 냉각수를 첨가해야 합니다.
(6) 연삭 중에는 펀치와 하부 다이를 안정적으로 고정해야 하며 특수 공구 고정 장치를 사용해야 합니다.
(7) 금형의 샤프닝 양이 이 값에 도달하면 펀치가 폐기됩니다. 계속 사용하면 금형과 기계가 쉽게 손상될 수 있으며 이득이 손실보다 큽니다.
(8) 날카롭게 한 후에는 가장자리를 숫돌로 처리하여 지나치게 날카로운 가장자리를 제거해야 합니다.
(9) 날카롭게 한 후에는 청소하고 자석을 제거하고 기름을 발라야 합니다.
참고: 몰드 샤프닝 정도는 주로 스탬핑되는 플레이트의 두께에 따라 달라집니다.
6. 펀치 사용 전 주의사항
1. 보관
(1) 상부몰드슬리브 내부와 외부를 깨끗한 천으로 닦아주세요 조각.
(2) 보관 시 표면에 긁힘이나 찌그러짐이 생기지 않도록 주의하세요.
(3) 녹을 방지하는 오일.
2. 사용 전 준비사항
(1) 사용 전 상부 금형 커버를 깨끗이 닦아주세요.
(2) 표면에 긁힘이나 찌그러짐이 있는지 확인하세요. 있는 경우 숫돌을 사용하여 제거하십시오.
(3) 내부와 외부에 기름칠을 합니다.
3. 펀치를 상부 다이 슬리브에 장착할 때 주의 사항
(1) 펀치를 청소하고 긴 손잡이에 기름을 바르십시오.
(2) 힘을 가하지 않고 대형 스테이션 금형의 상부 다이 슬리브 하단에 펀치를 삽입합니다. 나일론 망치를 사용하지 마십시오. 설치 중에는 상부 다이 슬리브의 볼트를 조여도 펀치를 고정할 수 없습니다. 펀치를 올바르게 배치한 후에만 볼트를 조일 수 있습니다. Zhengquan Technology의 WeChat 콘텐츠는 정말 훌륭하고 주목할 가치가 있습니다.
4. 상부 금형 세트를 터렛에 설치하십시오.
금형의 수명을 연장하려면 상부 금형 슬리브의 외경과 터렛 구멍 사이의 간격은 가능한 작아야 합니다. 따라서 다음 절차를 주의 깊게 수행하시기 바랍니다.
(1) 터렛 구멍의 키홈과 내경을 청소하고 오일을 바릅니다.
(2) 터렛 구멍의 키와 일치하도록 상부 금형 가이드 부시의 키홈을 조정합니다.
(3) 기울어지지 않도록 주의하면서 상부 몰드 슬리브 가이드를 타워 구멍에 똑바로 삽입합니다. 상부 다이 가이드 부싱은 자체 무게로 인해 터릿 구멍 안으로 미끄러져 들어가야 합니다.
(4) 상부 몰드 슬리브가 한쪽으로 기울어지면 나일론 망치와 같은 부드러운 재료 도구를 사용하여 상부 몰드 가이드 슬리브가 올바른 위치로 미끄러질 때까지 부드럽게 직선으로 반복해서 두드릴 수 있습니다. 그 자체의 무게로.
참고: 상부 금형 가이드 슬리브의 외경에는 힘을 가하지 말고 펀치 헤드 상단에만 힘을 가하십시오. 터릿 구멍이 손상되고 개별 스테이션의 서비스 수명이 단축되는 것을 방지하려면 상부 몰드 슬리브 상단을 두드리지 마십시오.
7. 금형 관리
펀치가 소재에 물려 빼지 못하는 경우 아래 사항을 확인해주세요.
1. 펀치와 하부 다이를 다시 연마합니다. 날카로운 모서리를 가진 금형은 아름다운 절단면을 만들 수 있습니다. 모서리가 무딘 경우 추가 펀칭 힘이 필요하며 가공물의 거친 단면으로 인해 많은 저항이 발생하여 펀치가 재료에 물릴 수 있습니다.
2. 금형 정리. 판 두께에 비해 금형의 간격을 적절하게 선택하지 않으면 펀치가 재료에서 이탈할 때 큰 탈형력이 필요합니다. 이런 이유로 펀치가 소재에 물린 경우, 하단 다이를 적당한 간격으로 교체하십시오. Zhengquan Technology의 WeChat 콘텐츠는 정말 훌륭하고 주목할 가치가 있습니다.
3. 가공된 자료의 상태. 소재가 더러워지거나 오염이 있을 경우, 금형에 오물이 부착되어 펀치가 소재에 물려 가공할 수 없게 됩니다.
4. 변형이 있는 재료. 뒤틀린 재료는 구멍을 뚫은 후 펀치를 고정하여 펀치가 물릴 수 있습니다. 뒤틀린 재료의 경우 가공하기 전에 부드럽게 처리하십시오.
5. 스프링을 과도하게 사용합니다. 봄 피로를 유발합니다. 항상 스프링의 성능을 확인하시기 바랍니다.
8. 오일 주입
오일의 양과 오일 주입 횟수는 가공 재료의 상태에 따라 다릅니다.
냉간압연강판, 내식강판 등 녹이 슬지 않고 먼지가 없는 재료의 경우, 금형에 오일을 채워야 합니다. 오일 충전 지점은 가이드 부싱, 오일 충전 포트, 부품 사이의 접촉면입니다. 커터 본체와 가이드 부싱, 하부 금형 등 가벼운 엔진 오일을 사용하십시오.
녹이나 먼지가 있는 소재의 경우 가공 중에 녹가루가 펀치와 가이드 부시 사이의 공간으로 흡입되어 먼지가 발생하여 펀치가 가이드 부시에서 자유롭게 미끄러지지 못하게 됩니다. , 오일을 바르면 녹이 쉽게 붙기 쉬우므로 이런 소재를 펀칭할 때에는 오일을 깨끗이 닦아내고 한 달에 한 번씩 분해한 후 휘발유(디젤) 오일을 사용하여 펀치에 묻은 먼지를 제거해 주세요. 다시 조립하기 전에 깨끗이 닦아주세요. 이렇게 하면 금형의 윤활 특성이 좋아집니다.
9. 금형 사용 중 흔히 발생하는 문제 및 해결방법
문제 1. 플레이트가 클램핑 조에서 빠져나옴
원인: 금형의 불완전 토출 금형
해결책:
1. 경사진 펀치를 사용합니다.
2. 플레이트에 윤활유를 바릅니다.
3. 금형
문제 2: 심각한 금형 마모
원인: 불합리한 금형 간격(너무 작음)
해결책: 금형 간격 증가
p >
원인: 상부 금형 베이스와 하부 금형 베이스가 정렬되지 않았습니다.
해결 방법:
1. 작업 위치를 조정하고 상부 금형과 하부 금형을 정렬합니다.
2. 터렛 수평 조정
원인: 마모된 금형 가이드 구성 요소와 터렛 인서트가 제때 교체되지 않았습니다.
해결책: 교체
원인: 펀치 과열
해결책:
1. 시트에 윤활제를 첨가합니다.
2. 펀치와 하부 다이 사이에 윤활유를 바르십시오.
3. 동일한 프로그램에서 동일한 사양과 크기를 가진 여러 세트의 금형
원인: 부적절한 샤프닝 방법으로 인해 금형이 어닐링되어 마모가 증가합니다.
해결책:
1. 부드러운 연마성 그라인딩 휠을 사용하십시오.
2. 그라인딩 휠을 자주 청소하십시오.
3. 소량의 절삭유
4. p>
원인: 작은 보폭
해결 방법:
1. 보폭을 늘리세요.
2. 브리지 스텝 펀칭을 사용하세요. p>문제 3: 펀치 벨트와 펀치 접착
원인: 다이 간격이 불합리함(너무 작음)
해결책: 다이 간격 증가
원인: 펀치 패시베이션 가장자리
해결책: 적시에 샤프닝
원인: 윤활 불량
해결책: 윤활 조건 개선
문제 4. 스크랩 반동
원인: 하부 금형 문제
해결 방법:
1. 하부 금형에 방탄재 사용
2. 직경이 작은 구멍의 경우 틈새가 발생합니다. 10% 감소
3. 직경이 50.00mm보다 크면 간격이 넓어집니다
4. 다이 절삭날 측 스크래치 증가
원인: 펀치 측면
해결책:
1. 금형 진입 깊이를 늘립니다.
2 언로딩 폴리우레탄 이젝터 로드를 설치합니다. p> 3. 경사진 인선 사용
문제 5. 언로드 어려움
원인: 금형 간격이 비합리적임(너무 작음)
해결 방법: 다이 간격을 늘림
원인: 펀치 마모
해결책: 적시에 샤프닝
원인: 스프링 피로
해결책: 스프링 교체
원인: 펀치 접착
해결 방법: 접착 제거
문제 6. 스탬핑 소음
원인: 언로드 어려움
해결 방법:
1. 하부 다이 간격을 늘리고 윤활 효과를 높입니다.
2. 언로드 힘을 높입니다.
3, 부드러운 표면 언로딩 플레이트를 사용합니다.
원인: 작업대 및 터렛의 시트 지지에 문제가 있습니다.
해결책:
1 구형 지지 금형을 사용하십시오.
2. 작업 크기 감소
3. 작업 두께 증가
4. 두꺼운 시트 재료
5. 베벨 엣지 펀치 사용
10. 특수 성형 도구 사용 시 주의 사항
1. 기계 슬라이더의 모델에 따라 스트로크가 다르므로 성형 금형의 닫힘 높이 조정에 주의해야 합니다.
2. 성형이 충분한지 확인이 필요하므로 매번 0.15mm를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 기계와 금형에 손상을 줄 수 있습니다.
3. 스트레치 성형의 경우 시트가 찢어지거나 고르지 못한 변형으로 인해 언로드가 어려워지는 것을 방지하기 위해 가벼운 스프링 부품을 사용하십시오. Zhengquan Technology의 WeChat 콘텐츠는 정말 좋고 주목할 가치가 있습니다!!
4. 시트가 기울어지는 것을 방지하기 위해 성형 금형 주위에 구형 지지 금형을 설치합니다.
5. 성형 위치는 클램프에서 최대한 멀리 떨어져 있어야 합니다.
6. 성형 가공은 가공 프로그램이 끝날 때 수행하는 것이 가장 좋습니다.
7. 플레이트에 윤활유가 잘 발라져야 합니다.
8. 주문 시 특수 성형 도구를 제공하는 문제에 주의하십시오. 두 성형 도구 사이의 거리가 비교적 가까운 경우 반드시 당사 영업 담당자에게 문의하십시오.
9. 성형 도구는 언로딩 시간이 길기 때문에 성형 가공 시에는 반드시 낮은 속도를 사용해야 하며, 지연을 두는 것이 가장 좋습니다.
11. 직사각형 절단 칼 사용 시 주의 사항
1. 단차는 가능한 한 커야 하며 전체 공구 길이의 80% 이상이어야 합니다.
2. 점프 스테핑은 프로그래밍을 통해 구현하는 것이 가장 좋습니다.
3. 경사진 모서리 금형을 사용하는 것이 좋습니다.
12. 기계의 공칭 힘을 초과하지 않고 구멍을 뚫는 방법
생산 과정에서 직경이 114.3mm보다 큰 둥근 구멍을 뚫어야 합니다. 이러한 큰 구멍은 특히 전단 강도가 높은 재료의 경우 기계의 공칭 용량 한계를 초과합니다. 이 문제는 큰 구멍을 여러 번 펀칭하여 해결할 수 있습니다. 더 작은 다이를 사용하여 큰 원 원주를 따라 절단하면 펀칭 힘을 절반 이상 줄일 수 있으며 이는 이미 보유하고 있는 대부분의 도구에서 가능할 것입니다.
13. 크고 둥근 구멍을 펀칭하는 간단한 방법
이 볼록 렌즈 금형은 필요한 반경 크기로 만들 수 있습니다. 구멍 직경이 펀치의 공칭 힘을 초과하는 경우 옵션 (A)를 사용하는 것이 좋습니다. 이 주사위를 사용하여 원의 둘레를 펀칭하세요. 펀칭기의 공칭 힘 범위 내에서 구멍 직경을 펀칭할 수 있으면 방사형 금형과 볼록 렌즈 금형을 사용하여 금형을 회전시키지 않고 필요한 구멍을 4회에 펀칭할 수 있습니다(B)
14 , 끝 부분의 다운 성형
성형 다이를 선택할 때 다운 성형 작업은 수직 공간을 너무 많이 차지하고 시트가 추가적으로 편평해지거나 구부러지는 결과를 낳기 때문에 피해야 합니다. 다운포밍이 다이에 갇힌 다음 터릿에서 빠져 나올 수도 있습니다. 그러나 다운포밍이 유일한 공정 옵션인 경우 시트 가공의 마지막 단계로 사용해야 합니다.
15. 소재 변형 방지
플레이트에 많은 수의 구멍을 펀칭해야 하는데 플레이트가 평평하게 유지될 수 없는 경우 스탬핑 응력이 축적된 것이 원인일 수 있습니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 주위의 재료가 아래쪽으로 늘어나서 판 윗면의 인장 응력이 증가하고, 펀칭 운동으로 인해 판 아랫면의 압축 응력도 증가합니다. 적은 수의 구멍을 펀칭하는 경우 결과가 명확하지 않지만 펀칭된 구멍의 수가 증가함에 따라 판이 변형될 때까지 인장 응력과 압축 응력도 기하급수적으로 증가합니다. Zhengquan Technology의 WeChat 콘텐츠는 정말 훌륭하고 주목할 가치가 있습니다!!
이러한 변형을 제거하는 방법 중 하나는 구멍을 하나씩 뚫고 돌아가서 나머지 구멍을 뚫는 것입니다. 이는 시트에 동일한 응력을 생성하지만 동일한 방향으로 연속적인 펀칭 절단으로 인해 발생하는 인장/압축 응력 축적을 해소합니다. 이는 또한 첫 번째 구멍 배치가 두 번째 구멍 배치의 부분 변형 효과를 공유하도록 허용합니다.
;