(1) 사출 성형 문제 :
& lt1 & gt; 낮은 배럴 온도, 배럴 온도를 높게 만들고,
& lt2 & gt 낮은 노즐 온도, 개선하고,
& lt3 & gt 재료가 열화되기 쉬운 경우, 배럴 노즐의 온도 감소,
& lt4 & gt 사출 속도 증가,
<>< p>& lt5 & gt 사출 압력을 증가시키고,& lt6 & gt 사출 시간을 증가시키고,
& lt7 & gt 총 압력 시간을 증가시키고,
& lt8 & gt 금형의 온도가 너무 낮고 높으며,
& lt9 & gt 공작물의 내부 응력이 높으며,
& lt10 > 부품에 스티칭 라인이 있는 경우. 이를 최소화하거나 제거합니다.
& lt11 & gt; 나사 속도가 너무 빨라 소재가 열화됩니다.
(2) 금형 문제:
(1) 제품 디자인이 너무 얇음,
(2) 게이트가 너무 작음,
(3) 전환이 너무 작음,
(4) 제품에 보강 리브와 내부 모서리가 있음.
(3) 재료 문제:
① 재료 오염,
② 재료 건조가 좋지 않음,
③ 재료에 휘발성이 있음,
(4) 너무 많은 거부 또는 너무 많은 거부 횟수,
⑤ 재료의 낮은 강도.
(4) 장비 문제:
①가소화 용량이 너무 작거나,
②배럴에 장애물이 있어 재료가 열화되는 경우. 원인 1 : 성형용 고무 재료.
혼합 고무 유동성이 너무 강하고 상향 수축이 동일하지 않습니다. 이유 2 : 사출 성형기 및 사출 조건.
1. 사출 압력이 너무 낮습니다.
3. 금형 온도가 적합하지 않음
4. 냉각 시간이 너무 짧음
5. 클램핑력이 충분하지 않음 이유 3 : 제품 및 금형 설계.
1. 제품의 치수 공차가 너무 엄격합니다.
2.이 금형이 충분히 단단하지 않습니다
3.물 입구 플래시의 잘못된 형태와 위치 1 : 클램핑 력이 부족하고 금형 캐비티 내부의 고압에 의해 템플릿이 열리고 용융물이 넘쳐서 버가 발생할 수 있습니다 .2 : 플라스틱의 과도한 측정, 과도한 용융물이 금형 캐비티로 압착되고 금형 캐비티 내부의 고압으로 템플릿이 세워지고 용융물이 넘쳐서 버가 발생할 수 있습니다 .3.공급 튜브의 온도가 너무 높습니다. 너무 높으면 용융물이 너무 얇아서 금형 캐비티 주변의 틈새로 쉽게 침투하여 버를 생성합니다.4. 너무 높은 사출 압력과 유지 압력의 솔루션.
1. 클램핑 력이 충분한지 확인하십시오.
2. 측정 위치가 올바른지 확인합니다.
3. 수지 온도와 금형 온도를 낮추십시오.
4. 사출 압력이 적절한지 확인합니다.
5. 소성 속도를 조정합니다.
6. 보압을 변경하거나 위치를 변경합니다.
위의 모든 문제가 해결되었지만 자물쇠 제조공이 플래시 (1)을 제대로 연구하고 일치시키지 못했습니다. (2) 고기가 너무 많아서 (절차상의 이유, 공구상의 이유, 작업자의 이유, 부딪힘 등) 자물쇠 제조공의 연구와 매칭이 제자리에있을 수 없습니다. 이 절단면을 가공하여 용접해야 합니다.
플라이어는 ABS 및 기타 플라스틱을 가장 좋아합니다.
그리고 PP, 접착층 접착층은 미세한 선의 합류 지점의 원료이며 불완전한 융합으로 인해 완제품 앞면과 뒷면에 미세한 선이 나타납니다. 금형 한쪽의 온도가 높으면 접촉하는 껌 층이 다른 쪽보다 가볍습니다.
1은 원료의 온도를 높이고 사출 속도를 높여서 접착제 층이 줄어듭니다.
2는 금형의 온도를 높이면 금형 내 원료의 유동성이 증가하여 원료가 더 높은 온도에서 만나 접착제 이음새가 줄어듭니다.
3카터의 위치에 따라 접착제 이음새의 위치가 결정되며 기본적으로 접착제 이음새는 같은 방향에 있습니다.
4금형 중간에 오일이나 기타 비 휘발성 성분이 있으면 이음새에 집중되어 완전히 융합되어 접착제 이음새를 형성하지 못합니다.
금형 구조의 영향으로 접착제 이음새를 완전히 제거하는 것은 불가능하므로 기계를 조정할 때 접착제 이음새로 인한 불량 현상을 최소한으로 제어하는 것이 더 중요합니다. 성형기 내 원료의 저온, 유동성 부족, 낮은 사출 압력, 느린 사출 속도, 노즐에 차가운 재료가 채워지거나 노즐의 변형이 너무 길어 높은 저항 (압력 손실)
금형의 저온, 금형의 통풍 불량, 게이트의 위치 불량, 게이트 러너가 너무 작고 게이트에서 접착 솔기까지의 거리가 너무 길고 (L / T 관계) 금형의 온도가 균형을 이루지 못함.
원료의 유동성 불량, 원료의 빠른 경화, 원료의 부적절한 건조. 또한 플라스틱 몰딩의 결함은 피할 수 없으며 서로 연관되어 있습니다. 우리가 할 수 있는 일은 공정이 허용하는 범위 내에서 또는 달성할 수 있는 범위 내에서 다양한 결함의 정도를 줄이는 것입니다. 완벽한 제품을 얻을 수 있는지 여부는 신의 뜻에 달려 있습니다! 하하. 제 생각은 좀 거칠어요. 개인적으로는 코어로 인한 접착제 이음새를 제외하고는 제품의 두께가 고르지 않은 것이 접착제 이음새의 주요 원인이므로 이러한 종류의 접착제 이음새는 금형을 수정하여 해결하는 것이 가장 좋다고 생각합니다. 혼합 라인을 다루는 것은 주로 금형에 있습니다. 메인 게이트와 러너의 크기를 개선하고 게이트의 공급 방법과 위치를 시도하고 금형의 배기 위치를 고려하면이 현상을 해결할 수 있어야합니다. 일반적으로 조밀하고 많은 코어는 처리하기 더 어려운 접착제 이음새를 생성합니다. 제품 설계자는 접착제 이음새를 효과적으로 덮을 수있는 모래 바닥 또는 꽃 무늬, 가죽 패턴 등의 제품 표시와 같은 제품 표시 처리를 고려해야합니다. 휨 사출 중에 금형의 수지에 고압이 가해져 내부 응력이 발생합니다. 탈형 후 완제품은 양쪽이 변형되고 구부러지며 얇은 쉘 몰딩 제품은 변형되기 쉽습니다.
냉각이 불충분 한 경우 성형품 중 1 개가 배출되고 배출에 의해 표면에 압력이 가해 지므로 뒤틀림이나 변형이 발생할 수 있습니다.
성형 제품의 각 부분의 냉각 속도가 균일하지 않으면 느린 냉각 수축이 증가하고 원료의 얇은 벽 부분이 더 빨리 냉각되면 점도가 증가하여 뒤틀림이 발생합니다.
3. 금형의 냉각수 경로가 균일하게 분포되어 있지 않아 온도를 변경하거나 둘 이상의 금형 온도 조절기를 사용하여 조정해야합니다.
4 금형 물 경로 금형 더, 금형 온도 조절기를 단계적으로 사용하여 제어하는 것이 가장 좋으며 이상적인 온도에 도달했습니다. 성형기 원료 온도가 낮고 유동성이 낮고 유지 압력이 높고 유지 시간이 길고 사출 압력이 높고 사출 속도가 느리고 냉각 시간이 짧습니다.
낮은 금형 온도, 금형의 온도 차이, 고르지 않고 불충분 한 금형 냉각, 이형 불량.
원료의 유동성이 불충분합니다.
성형 부품의 설계 문제, 주로 벽 두께의 균일성 문제도 있습니다.
벽 두께 균일성 외에도.
냉각 시스템은 용접 자국을 무시할 수 없습니다. 제품의 융착 자국은 일반적으로 접합부의 낮은 온도와 낮은 압력으로 인해 발생합니다.
(1) 온도 문제 :
① 배럴 온도가 너무 낮고,
② 노즐 온도가 너무 낮고,
③ 금형 온도가 너무 낮고,
④ 접합부의 금형 온도가 너무 낮고,
⑤ 플라스틱 용융물의 온도가 균일하지 않습니다.
(2) 사출 성형 문제 :
① 사출 압력이 너무 낮습니다 :
② 사출 속도가 너무 느립니다.
(3) 금형 문제 :
& lt1 & gt; 접합 조인트의 배기 불량;
& lt2 & gt 부품의 배기 불량;
& lt3 & gt 션트가 너무 작음;
& lt4 & gt 대형 게이트가 너무 작음;
& lt5 & gt 세 번째 러너의 입구 직경이 너무 작음;
& p >& lt6 & gt 노즐 오리피스가 너무 작음;
& lt7 & gt 게이트가 접합 이음새에서 너무 멀리 떨어져 있어 보조 게이트가 추가될 수 있음;
& lt8 & gt 제품의 벽 두께가 너무 얇아서 조기 경화됨;
& lt9 & gt 코어 편차로 한 쪽이 얇아짐;
& lt10 > 금형 편차로 인해 한 쪽이 얇아짐.
& lt11 & gt; 공작물이 너무 얇아 접합부에서 두꺼워짐;
& lt12 > 불균등한 금형 충진 속도;
& lt13 > 금형 충진 재료 흐름이 중단됨.
(4) 장비 문제 :
①가소화 용량이 너무 작음,
②배럴의 압력 손실이 너무 큼(플런저형 사출기).
[6]재료 문제 :
①재료 오염;
②재료 흐름이 너무 나쁘고 유동성을 개선하기 위해 윤활제를 추가합니다. 끈적끈적한 금형 :
1 이젝터 메커니즘이 완벽하지 않습니다.
2 샌딩 불충분 (탈형 방향이 너무 거칠다)
3. 금형에 물린 모서리와 버가 있는지 확인합니다.
4. 금형 이형 메커니즘의 작동 순서를 확인합니다.
성형:1 사출 압력이 너무 높아서 금형에 지지대가 생깁니다.
2. 그립 압력이 너무 높아서 금형 플레이트가 지지됩니다.
3 재료 온도가 너무 높아 플라스틱이 부서지기 쉽습니다.
4 금형 온도가 너무 낮음.
5 사출이 불충분합니다. 점착성 금형은 때때로 디자인과 관련이 있습니다. 이론적으로 제품은 움직이는 금형에 떨어져야하지만 때로는 고정 금형에 떨어질 수 있습니다. 위의 진술은 사실이지만 움직이는 금형의 디자인이 고정 금형만큼 접착력이 없으면 확실히 금형에 달라 붙을 것입니다. 이것은 디자인 할 때 명심해야 할 가장 중요한 사항입니다. 잘못된 샌딩에 관해서는 제 경험이 있습니다. 높이 160 이상, 블레이드 10개, 블레이드 너비 2, 각 블레이드 아래에 2밀리미터 이젝터 핀 2개, 인발 경사 0.125도의 풍력 터빈을 설계했습니다. 배출할 때 이젝터 핀은 모두 구부러졌지만 성형된 부분은 움직이지 않아 고정력이 얼마나 강한지 알 수 있었습니다. 당시 많은 논의가 있었고 일부 리더들은 금형 구조가 불합리하고 재설계가 필요하다고 생각했습니다. 저는 경험이 많다고 생각되는 사출 성형 기술자에게 자문을 구했는데, 그 기술자는 연마가 좋지 않다고 말했습니다. 저는 효과를 보려면 다시 연마해야 한다고 주장했습니다. 약 3일간의 주조(좁은 이음새를 주조하는 것은 매우 어렵고 맞대기 조인트가 치아에 맞아야 함) 끝에 시험용 금형이 성공적으로 배출되었습니다. 나중에 비슷한 금형을 설계하고 다듬는 데 신경을 썼습니다. 첫 번째 시험 금형은 괜찮았습니다. 이형 경사가 충분하지 않았을 수도 있습니다.
금형 냉각수 채널의 균형을 맞추는 것은 매우 중요합니다. 불만족스러운 사출의 주된 이유는 불충분한 계량 및 용융 냉각 또는 유동성(낮은 용융 지수)입니다.
해결 방법은 주로 다음과 같습니다.
재료
재료의 유동성을 개선하고 유량에 따라 적절한 용융 지수 재료를 선택합니다.
금형
1. 게이트를 늘리고 러너를 연마하여 접착제 공급에 대한 저항을 줄입니다.
2. 배기량을 늘립니다.
3. 냉각 채널은 과냉각을 방지하도록 설계되었습니다.
제품
1. 구조의 과도한 얇아짐 방지
장인정신
1. 재료의 유동성을 높이기 위해 사출 온도와 금형 온도를 최대한 높입니다.
2. 제품 충전 시간을 단축하기 위해 사출 속도와 압력을 최대한 높입니다.
3. 2차 충진이 용이하도록 유지 시간과 압력을 약간 높입니다.
4. 배압을 약간 높입니다(효과는 거의 없음)
사출 프레스
막힘이 없는지 확인합니다. 사출 성형 제품의 내부 응력은 부적절한 성형, 온도 변화, 용매 작용 등으로 인해 발생합니다. 그 본질은 제품에 고탄성 변형이 발생하는 것입니다.
내부 응력은 성형 제품의 성능에 영향을 미치고 흐름 방향에 수직인 제품의 기계적 강도를 감소시켜 플라스틱 제품에 균열을 일으킵니다.
내부 응력에는 방향 응력, 체적 온도 응력 및 이형 중 변형 응력이 포함됩니다. 내부 응력의 분산 및 제거
플라스틱 재료 : 재료의 불순물은 내부 응력을 유발하기 쉽고, 다 성분 플라스틱은 구성 요소에 고르게 분산되고 통풍이 잘되어 과립 화 중 입자의 펠릿 가소 화가 균일하고 제품에 내부 응력이 거의 없어야합니다.
부품 설계: 표면적 대 부피의 비율은 가능한 한 작아야 합니다. 비율이 작은 두꺼운 부품은 천천히 냉각되고 내부 응력이 낮은 반면, 비율이 큰 부품은 내부 응력이 발생하기 쉽습니다.
금형 설계 : 작은 게이트, 짧은 유지 시간, 제품 내부 응력이 작고 그렇지 않으면 더 커집니다.
공정 조건: 작업 온도가 큰 영향을 미칩니다. 사출 금형 냉각 시스템 설계 및 분석 사출 성형 공정에서 금형 온도는 수축, 뒤틀림 변형, 응력 균열 저항 및 표면 품질과 같은 플라스틱 부품의 품질에 직접적인 영향을 미치며 생산 효율에 결정적인 역할을합니다. 사출 공정에서 냉각 시간은 사출 성형 사이클의 약 80%를 차지합니다. 그러나 다양한 플라스틱의 특성과 성형 공정의 요구 사항이 다르기 때문에 금형 온도에 대한 요구 사항은 동일하지 않습니다. 따라서 금형 냉각 시스템의 설계 및 최적 분석은 플라스틱 부품의 품질과 생산 비용을 어느 정도 결정합니다 .1 금형 습도가 플라스틱 부품에 미치는 영향 플라스틱 부품의 모양과 절단면의 디자인, 냉각 매체의 유형, 온도 및 유량, 냉각 튜브의 기하학적 매개 변수 및 공간 배열, 금형의 재질, 플라스틱 부품의 필요한 용융 온도, 이젝터 온도 및 금형과 같이 사출 금형의 냉각에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. 온도, 플라스틱 부품 및 금형 열주기 상호 작용 등. (1) 금형 온도가 낮으면 플라스틱 부품의 성형 수축을 줄일 수 있습니다. (2) 균일 한 금형 온도, 짧은 냉각 시간 및 빠른 사출 속도는 플라스틱 부품의 뒤틀림과 변형을 줄일 수 있습니다. (3) 결정 성 폴리머의 경우 금형 온도를 높이면 플라스틱 부품의 크기를 안정화하고 후 결정화를 피할 수 있지만 성형주기가 길어지고 깨지기 쉬운 플라스틱 부품의 결함이 발생할 수 있습니다. (4) 결정 성 폴리머의 결정 성이 증가함에 따라 응력 균열에 대한 플라스틱의 저항이 감소하므로 금형 온도를 낮추는 것이 유리합니다. 그러나 고점도 비정질 폴리머의 경우 균열에 대한 저항성이 플라스틱 부품의 내부 응력과 직접적인 관련이 있으므로 금형 온도와 충전 속도를 높이고 충전 시간을 줄이는 것이 유리합니다. (5) 금형 온도를 높이면 플라스틱 부품의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다 .2 금형 온도 결정 사출 성형 과정에서 금형 온도는 플라스틱 충진, 플라스틱 부품의 설정, 성형주기 및 플라스틱 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 금형 온도는 플라스틱의 결정성, 플라스틱 부품의 크기와 구조, 성능 요구 사항 및 용융 온도, 사출 속도, 사출 압력 및 성형 주기와 같은 기타 공정 조건에 따라 달라집니다. 비정질 폴리머의 경우 용융물이 금형 캐비티에 주입되어 온도가 낮아짐에 따라 응고되지만 상 변화는 없습니다. 금형 온도는 주로 용융물의 점도, 즉 금형 충전 속도에 영향을 미칩니다. 따라서 폴리스티렌 및 아세트산 셀룰로오스와 같이 용융 점도가 낮거나 중간 정도인 비정질 플라스틱의 경우 금형 온도를 낮추면 냉각 시간을 단축할 수 있습니다. 폴리카보네이트, 폴리페닐렌 에테르, 폴리설폰 등과 같이 용융 점도가 높은 플라스틱의 경우 더 높은 금형 온도를 사용해야 합니다. 콜드 플로우 마크 및 부적절한 사출과 같은 결함을 방지하려면 더 높은 금형 온도를 사용해야 합니다. 동시에 연화 온도가 높기 때문에 금형 온도를 높이면 플라스틱 부품의 냉각 속도를 조절하여 균일하게 만들 수 있으므로 과도한 온도 차이로 인한 움푹 들어간 곳, 내부 응력 및 균열을 방지 할 수 있습니다. 결정성 폴리머가 금형 캐비티에 주입된 후 온도가 녹는점 이하로 떨어지면 결정화되기 시작하며, 결정화 속도는 냉각 속도와 궁극적으로 금형 온도에 의해 제어됩니다. 금형 온도가 높으면 결정화 속도가 빨라져 분자의 이완 과정이 촉진되므로 부품의 치수는 안정적이지만 깨지기 쉬우며 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 같이 결정화 속도가 낮은 플라스틱에 적합합니다. 금형 온도가 낮으면 플라스틱 부품의 분자 결정성이 낮아지고, 폴리올레핀과 같이 유리 전이 온도가 실온보다 낮은 플라스틱의 경우 후결정화가 발생하여 크기와 기계적 특성이 변경될 수 있습니다. 적절한 금형 온도 범위, 적당한 냉각 속도 및 적당한 분자 결정화 및 방향 .3 사출 금형 냉각 시스템의 설계 및 분석 3.1 사출 금형 냉각 시스템 설계의 원리 냉각 시스템의 설계는 금형의 구조, 플라스틱 부품의 치수 및 벽 두께, 인서트의 위치, 융착 마크의 위치 등을 고려해야합니다. (1) 성형 부품의 두께가 균일하고 냉각 채널에서 캐비티 표면까지의 거리가 동일합니다. 즉, 냉각 채널의 배열이 캐비티의 모양과 일치하고 성형 부품의 벽 두께의 냉각 채널이 캐비티에 가깝고 냉각을 강화하기 위해 간격이 작아야합니다. 일반적으로 냉각 채널에서 캐비티 표면까지의 거리는 10mm 이상이며 이는 냉각 채널 직경의 1~2배입니다. (2) 금형의 구조가 허용한다는 전제하에 냉각 채널의 조리개는 가능한 한 커야하며 냉각 회로의 수는 균일 한 냉각을 보장하기 위해 가능한 한 커야합니다. (3) 누수를 방지하기 위해 인서트와 인서트 사이의 연결부에 냉각수 채널이 없어야하며 코어, 캐비티 및 템플릿 사이의 연결을 통과 할 때 물 채널의 밀봉과 수도관과 물 노즐 사이의 연결 밀봉에주의를 기울여야합니다. 한편, 수도관의 조인트는 일반적으로 사출기의 북쪽에서 작동에 영향을 미치지 않는 방향으로 설정됩니다. (4) 게이트에서 냉각을 강화해야합니다. 게이트 근처에서 온도가 가장 높기 때문에 냉각수는 일반적으로 게이트를 먼저 통과 한 다음 게이트의 맨 끝으로 흐를 수 있습니다. (5) 금형 표면의 고르지 않은 냉각을 방지하기 위해 입구와 출구 물의 온도 차이를 줄입니다. (6) 성형 부품의 강도가 감소하지 않도록 성형 부품의 융착 라인 생산 위치 근처에 냉각 채널을 두지 않아야합니다. (7) 냉각 채널에 물과 역류가 축적되지 않아야하며 과도한 압력 강하를 피해야합니다. 냉각 채널의 직경은 일반적으로 φ 6 ~ φ6 ~ φ12mm로 처리 및 청소가 쉬워야합니다 .3.2 사출 금형 냉각 분석 실제 플라스틱 부품의 모양은 종종 매우 복잡하기 때문에 일부 단순화 된 공식이나 경험적 공식을 사용하여 냉각 시스템의 타당성을 분석하는 데 큰 한계가 있으며, MPI / Cool은 경계 요소 방법을 적용하여 금형 냉각 시스템이 금형 및 플라스틱 부품의 온도 필드에 미치는 영향을 분석하고 최적화합니다. 냉각 시스템 레이아웃을 최적화하여 플라스틱 부품의 신속하고 균형 잡힌 냉각 목적을 달성하여 사출 성형의 냉각 시간을 단축하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 흐름도는 그림 1.3.2.1 모델링 및 준비 단계 입력 CAD 모델, 메쉬 묘사, 재료 설계, 주입 시스템 결정, 사출기 결정, 사출 공정 파라미터 설정, 분석 및 계산, 냉각 문제 해결, 3D CAD 소프트웨어 Pro/E로 플라스틱 부품 모델링, IGES 파일 교환 형식을 통한 MPI 읽기, 중립 표면 모델로의 변환에 나와 있습니다. 냉각 시스템 및 주입 시스템은 MPI에서 수동 또는 주입 시스템 지향 템플릿을 사용하여 플라스틱 기어를 생성합니다. 분석 및 대책 1 서문.
플라스틱 기어는 경량, 저가격, 낮은 전달 소음, 후가공이 필요 없고 생산 공정이 적으며 금속 재료에 가까운 강도와 강성으로 비철금속 및 합금을 대체할 수 있어 기계, 계기, 통신, 가전제품, 장난감 및 각종 타이밍 장치에 널리 사용되고 있습니다. 플라스틱 기어 몰딩 금형의 특수한 특성으로 인해 플라스틱 기어는 특수한 유형의 사출 금형을 형성합니다.
2 기어 재료
성능, 공정 성능 및 경제성을 고려하여 기어 재료 섬유 선택은 POM (POM이라고도 함)을 사용합니다. 이 소재는 전반적으로 우수한 성능, 고강도 및 강성, 우수한 충격 저항성, 피로 및 크리프 성능, 우수한 자체 윤활 특성, 낮은 마찰 계수, 우수한 내마모성, 낮은 수분 흡수, 제품 치수 안정성, 다양한 기어, 변속기 부품 또는 마찰 감소 부품의 제조에 적합하며, 다양한 기어, 변속기 부품 또는 마찰 감소 부품의 제조에 적합합니다.
3 사출 공정
3.1 온도
사출 공정의 온도는 주로 용융 온도와 금형 온도를 의미하며, 두 온도 모두 전체 사출 공정에 중요한 영향을 미치기 때문에 사출 공정의 온도는 주로 용융 온도와 금형 온도를 나타냅니다. 최고의 충진율을 유지하면서 동시에 플라스틱 부품의 특성을 유지하려면 적절한 용융 온도가 필요합니다. 금형 온도가 높을수록 충진 속도가 빨라집니다. 금형 온도는 플라스틱의 충진 속도, 완제품의 냉각 시간 및 완제품의 결정성을 제어합니다. 실제로 폴리포름알데히드 플라스틱에 적합한 노즐 온도와 배럴은 표 1에 나와 있습니다. 금형 온도는 기어의 성형 사이클 시간과 완제품의 품질(예: 응력, 계수, 치수 및 기계적 특성 등)에 결정적인 영향을 미치는 파라미터로, 금형 온도에 따라 기어의 성형 속도가 결정됩니다. . POM 소재의 경우 성형 기어의 금형 온도 제어 범위는 90°C ~ 120°C입니다.
3.2 사출 압력과 금형 온도의 관계
사출 압력은 플라스틱 충전에 결정적인 역할을 하며, 사출 압력과 플라스틱 온도 및 금형 온도는 서로 제약을 가합니다. 사출 연신 방법을 사용하면 우수한 완제품 생산을 중단시킬 수 있는 최적의 파라미터 조합을 찾을 수 있습니다. 사출 압력과 금형 온도의 합리적인 조합은 그림 1과 같이 사출 압력을 금형 온도에 대해 플롯하면 찾을 수 있습니다. 플롯에서 ABCD 범위의 각 점이 고품질 제품을 생산할 수 있는 압력과 고 온도의 조합을 나타내는 것을 알 수 있습니다. CD 곡선을 초과하면 완제품이 묻히거나 크기가 커지고, AB 곡선 아래에서는 완제품의 크기가 부족하거나 과소 충진됩니다. 가장 좋은 조합은 가장 큰 범위의 파라미터 변화를 허용하기 때문에 점 X에 있습니다.4 금형 구조 및 제조
현재 대부분의 사출 성형 기어는 기어의 변형과 수축을 방지하기 위해 계수가 런 이하이고 기어 두께가 약 2~3mm입니다. 금형 구조는 그림 2에 나와 있으며, 기어 성형 용 사출 금형은 그림 3과 같이 균일하게 분포 된 3 점 게이트를 채택하여 한편으로는 기어의 정확성을 보장하고 다른 한편으로는 포인트 게이트의 낭비를 제거합니다. 기어는 상단 바를 통해 배출되고 코어는 블록 구조를 채택합니다.
기어 금형의 캐비티를 설계할 때 기어 파라미터의 수축을 정확하게 파악해야 합니다. 계산된 수축과 실제 수축 사이의 간격이 크면 캐비티를 다시 만들어야 합니다. 캐비티 처리 정확도는 플라스틱 판단 기어의 정확성을 보장하는 주요 수단입니다. 금형은 기어의 캐비티를 처리하기 위해 높은 가공 정확도로 정밀 와이어 절단을 채택합니다. 개별 부품의 가공 정확도를 위해 부품의 치수 및 형태 공차 감지에주의를 기울여야합니다. 성형된 기어 어셈블리의 동심도는 0.003mm에 도달해야 합니다. 다섯 가지 성형 기어의 주요 결함 및 대책
생산 실무에 따르면 성형 기어의 결함은 주로 금형 설계, 제조 정확도 및 마모 수준에 있습니다. 성숙한 플라스틱 공장에서 사출 성형기와 금형의 사용이 모든 측면에서 이상적이라면 자격을 갖춘 부품 품질을 쉽게 얻을 수 있습니다. 생산 중 공정 조정은 부품 수율과 품질을 개선하는 데 필요한 방법입니다. 공정을 조정하는 데는 다양한 방법과 수단이 있습니다. 문제의 핵심을 파악해야만 문제를 진정으로 해결할 수 있습니다. 성형 기어의 결함은 쉽게 소음, 마모 증가, 효율성 저하, 심지어 구동 시스템 걸림으로 이어질 수 있습니다. 기어와 로즈의 성형 사출 공정에서 결함의 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 불만족스러운 부품.
부품 불만족은 제품이 완전히 형성되지 않았음을 의미하며이 결함의 주요 원인은 다음과 같습니다.
A. 부적절하게 조절 된 공급. 첫째, 주스 계수 장치가 올바르게 조정되지 않았고 둘째, 충전 챔버의 압축되고 약간 녹은 플라스틱이 "플러그"를 형성하여 플라스틱의 일부가 충전 챔버에서 튀어 나와 충전 챔버의 배출구를 부분적으로 차단합니다 (플런저를 앞쪽으로 기울일 수 없음).
B. 사출 금형의 재료 양이 너무 적습니다. 첫째, 플라스틱 온도가 낮고 플라스틱 유동성이 좋지 않습니다. 둘째, 금형 온도가 낮고 성형 부품의 왼쪽을 따라 흐르는 플라스틱이 빠르게 냉각되고 유동성을 잃고 금형 캐비티의 모든 모서리를 완전히 채울 수 없습니다. 셋째, 사출 압력이 적절하지 않습니다. 넷째, 생산주기가 너무 짧아서 재료 온도를 따라 잡기에는 금형 충전에 영향을 미칩니다.
C. 금형 설계가 불합리합니다. 첫째, 금형 자체의 복잡한 구조, 게이트 수가 불충분하거나 부적절한 형태; 둘째, 배기 조치의 캐비티가 효과적이지 않아 종종 부품의 불만족으로 이어집니다. 이 결함이있는 설계를 제거하려면 효과적인 통풍구를 열고 게이트의 합리적인 위치를 선택하여 필요한 경우 인서트로 만든 고체 공기 영역의 공동의 일부를 쉽게 배출하여 인서트의 틈새에서 공기가 빠져 나갈 수 있도록해야합니다.
D. 금형 주입 시스템에 결함이 있습니다. 첫째, 러너가 너무 작거나 너무 얇거나 너무 길어서 유체의 저항이 증가합니다. 둘째, 불순물 내의 게이트 인 러너는 외부 플라스틱 탄화 물질 막힘으로 인해 발생합니다. 러너와 게이트의 3 피트 거친 흉터, 마무리 부족, 재료의 흐름에 영향을 미칩니다.
(2) 플래시.
플라잉 에지, 버, 프론트 등으로도 알려진 플래싱. 일반적으로 공구의 열림 및 닫힘 위치에서 발생합니다. 이 결함의 주요 원인은 다음과 같습니다.
A. 금형 파팅의 정확도 불량. 금형 분할 표면이 튀어 나온 이물질로 고착되고 움직이는 템플릿이 변형되고 휘어집니다.
금형 설계 및 재료 구성이 불합리합니다. 첫째, 부품의 무결성에 영향을 미치지 않는다는 전제하에 러너는 편향 흐름을 피하기 위해 질량 중심의 대칭으로 설정됩니다. 둘째, 용융 상태의 플라스틱은 이동성과 침투력이 높고 이동하거나 고정 할 수있는 틈새에 들어가기 쉽고 높은 정밀도 요구 사항의 금형 설계 및 제조가 용이합니다.
C. 플루트 인젝터의 클램핑 력이 충분하지 않습니다. 사출 과정에서 기계적 결함으로 인해 실제 클램핑 력이 불충분하거나 불안정하고 플루트도 나타나며, 반면에 금형 자체의 평행도가 좋지 않아 클램핑 및 플루트 불량으로 이어질 수 있습니다.
D. 사출 공정 조건 불량. 첫째, 가소화 상태가 너무 강하고 둘째, 공급량이 정확하게 조정되지 않았습니다. 즉, 호퍼에서 배럴로 들어가는 재료의 양이 일정해야 합니다.