의류 품질 관리 프로세스
목적
품질 관리자의 검사 워크플로우를 구체화하고, 제품 적격률을 개선하여 고객 수요를 충족하고, 수출 무역의 위험을 줄입니다.
범위
회사의 모든 수출 무역 주문 및 제품에 적용됩니다.
책임
3.1 직물 검사 부서 : 표준에 따라 모든 직물을 검사하여 회사의 요구 사항을 충족하는 적격 직물이 공장을 떠날 수 있는지 확인하고, 자격이없는 제품의 이유를 분류하고 기록을 유지합니다.
3.2 QC 부서 : 부서에서 개발 한 품질 관리 프로세스에 따라 대량 선적을 추적하여 책임하에 제품이 고객의 요구를 충족하는지 확인하기 위해 다음을 위해 다음과 같이하십시오. 고객 QC는 제품을 한 번에 확인하고 고객 불만이 없는지 확인합니다.
4.1 여행 준비, 매주 월요일 실제 주문에 따라 계획된 여행을 준비하기 위해 매주 금요일 실제 여행을 채우기 위해 QC합니다.
4.2 원단 검사
4.2.1 영업 사원이 원단 도착 시간을 통보하고 시간 및 생산에 따라 원단 검사를 준비합니다.
4.2.2 검사 전 준비
포 포인트 검사 매뉴얼
검사 표준 : 합격 표준, 색상 일치 광원
공품 검사 보고서
차부 요약 보고서
주문 수량
품질 샘플
색상 샘플
4.2.3 검사 환경
광원은 충분한 밝기의 램프가 2개 이상 있는 CWF 형광등입니다.
조명이 비추는 원단 표면은 검사자의 눈 위치입니다.
직물 검사자의 조리대에 얼룩이 없습니다.
눈에서 원단 표면까지의 시각적 거리는 60cm입니다.
검사 시작
1 기계에서 색상 검사 및 품질을 확인합니다.
2 원단 반 야드를 절단하여 가장자리 차이를 확인하고 대량 배송을 위한 샘플로 실린더와 롤 번호를 구성합니다.
3폭과 여유를 측정합니다.
4원단 기계의 분당 15야드-25야드 속도 제어를 확인합니다.
5불량품이 발견되면 원단 가장자리에 표시를 하고 대표적인 불량품을 잘라내어 제출합니다.
6원단의 검사를 중간에 수행하고 기계를 중지하여 가장자리의 차이, 전면과 후면 섹션의 차이, 색상 일치, 기계 작동이 문제가 없을 때 발견되지 않아야합니다.
7원단 샘플을 잘라 무게를 측정하고 재봉할 준비를 합니다. 끝에서 끝까지 자르지 마세요. 원단 결함 주변을 자르고 원통과 롤 번호를 구성하는 것이 가장 좋습니다.
천을 끝까지 검사할 때는 가장자리 차이, 앞뒤 부분, 색상 일치 및 기계 작동 시 발견되지 않아야 하는 문제가 없는지 확인합니다.
코드 카드의 무게와 코드 번호로 전체 천 롤의 무게와 코드 번호를 확인합니다.
4.2.5 보고서 작성
공장 직원 및 공장 품질 관리자에게 대표적인 결함 제품을 보여줍니다.
공장 측과 문제 해결 방법을 논의합니다.
수용할 수 없는 대량 배송은 운영 및 품질 관리자에게 문제를 수리할 수 있는지 여부를 표시하여 보고해야 합니다. 수리가 불가능한 문제의 경우, 대표 샘플을 품질 관리자에게 제공하여 결정을 내려야 합니다.
적절한 담당자에게 보고합니다.
4.3 생산 전 회의
4.3.1 공장에서 제공한 생산 계획 시간에 따라 생산 전 회의는 보통 3일에서 1주일 전에 개최하며, 생산 전 회의 개최 시 QC는 정확한 검사 정보와 정확한 샘플을 가지고 있어야 합니다
4.3.2. 참석: 공장장 또는 작업장 관리자, 생산 팀장, 검사, 품질 및 기술 감독자, 후가공 및 절단 감독자.
4.3.2.
4.3.3 생산팀은 사전 제작 회의 전에 샘플을 밀봉해야 합니다.
4.3.4 QC는 모든 재료(사이즈 차트, 확인 및 주문 색상 코드 수량 포함), 액세서리 및 원단을 확인하고 시험 생산 샘플을 확인해야 합니다.
4.3.5 생산 계획에 대해 공장과 소통합니다.
4.3.6 시생산 샘플의 문제점과 제품 생산 시 발생할 수 있는 문제점에 대해 논의하고, 적절한 대응 계획을 수립하고, 개선 사항 및 주의 사항을 기록하여 대규모 생산 작업에 적합하지 않은 경우 기술 부서에 제출하여 변경을 요청합니다.
4.3.7 포장 방법과 정보가 올바른지 확인하기 위해 포장 및 포장에 대한 요구 사항을 설명합니다.
4.3.8. 사전 생산 회의 보고서를 작성하고 상품 검사 보고서에 부족 정보를 작성합니다.
4.4. 첫 번째 샘플
4.4.1 대량 출하가 생산 라인에 들어가기 전에 실제 대량 출하의 작동 가능성을 보장하고 실제 대량 출하 생산에서 발생할 문제를 찾아 해결하기 위해 첫 번째 샘플을 만들어야합니다. QC 담당자는 여기에서 프로세스 중에 발생할 수있는 모든 상황을 해결해야하며 대량 출하 생산에 맡길 수 없습니다.
4.4.2 첫 번째 샘플 확인 의견은 QC, 공장 품질 관리자, 공장 QC, 작업장 감독자 및 기타 관련 직원이 서명해야하며, 보고서는 작업장 팀에 매달아 재봉 직원이 언제든지 액세스 할 수 있도록해야합니다.
4.5 중간 검사 :
4.5.1.중간 검사 날짜는 일정에 따라 배치되어야하며 대량 상품 출시 당일에 배치되어야합니다. 중간 검사 횟수는 특정 주문 및 시기에 따라 가능한 한 자주 예약될 수 있습니다.
4.5.2.QC는 여유가 있는 경우 공장에 가서 중간 품질 관리를 수행해야 합니다.
4.5.3. 품질 승인 기준은 고객의 요구 사항을 기반으로 해야 합니다.
4.5.4 풀 컬러 및 풀 사이즈 2PCS의 모든 세부 사항은 각 중간 검사에서 측정해야하며 대형 부품의 크기는 3PCS로 측정해야합니다.
4.5.5 모든 정보를 확인하고 확인된 정보에 체크 표시를 합니다. 검사 정보가 균일하지 않은 경우 검사 보고서에 누락된 정보를 작성합니다.
4.5.6 허용할 수 없는 문제는 공장과 논의하여 현장에서 수정하고, 허용 가능한 표준 샘플과 허용할 수 없는 표준 샘플을 공장에 제공하고 수정할 수 없는 문제를 해결합니다.
품질 관리자와 소통하고, 그래도 해결되지 않을 경우 회사에 샘플을 보내 확인을 받고 수량을 제공합니다.
4.5.7. 공장에서 재단된 수량이 주문과 동일한지 확인합니다.
4.5.8 중간 검사 보고서 및 개선 계획을 작성합니다.
4.6 최종 검사 전
4.6.1 첫 번째 사전 검사는 공장에서 많은 수의 포장 후 사전 검사를 수행하는 것을 피하기 위해 가능하면 32개, 50개 또는 80개 포장을 완료한 후에 시작해야 합니다.
4.6.2 꼬리 전 검사에 대한 요구 사항은 꼬리 전 검사와 동일합니다.
4.6.3 모든 정보를 확인하고 누락된 정보는 화물 검사 보고서에 기재합니다.
4.6.4 테일 검사 전에 측정한 치수는 테일 검사에 사용할 수 있습니다.
4.6.5 현장에서 허용되지 않는 문제를 수정하기 위해 공장과 논의하고 허용 가능한 표준 샘플과 허용되지 않는 표준 샘플을 공장에 제공합니다. 문제를 수정할 수 없는 경우 품질 관리자와 제때에 소통합니다. 문제가 다시 해결되지 않으면 샘플을 채취하여 회사에 보내 확인을 받고 수량을 제공합니다.
4.6.6 중간 보고서 및 수정 계획을 작성합니다.
4.7 최종 검사
4.7.1 벌크 상품은 최종 검사를 위해 컨테이너에 100% 적재되어야 합니다.
4.7.2 공장은 최종 검사를 위해 적격 제품을 당사의 QC에 제공할 책임이 있습니다. 최종 검사 기간 전에 공장은 자체 적격 제품 검사 보고서를 QC에 제공해야 합니다.
4.7.3 대량 배송이 배송 준비가 완료된 것으로 확인되면 5가지 검사를 통과해야 하며, 배송에 실패하면 실패로 간주됩니다.
a:품질 검사 - 검사할 물품의 수량은 각 고객에 대한 AQL 표준에 따라 결정됩니다.
박스 차트 규칙:
a:대형 컨테이너에는 12개 이상의 품목을 넣을 수 없으며, 각 컨테이너에서 최대 5개 품목을 꺼낼 수 있습니다.
b:한 상자에는 13개에서 20개까지 포장되며 각 상자에서 최대 7개까지 꺼낼 수 있습니다.
c:한 상자에 21개에서 35개까지 포장되며, 상자당 최대 10개까지 가져갈 수 있습니다.
d:36개 이상이 들어 있는 상자는 상자당 12개 이상 가져갈 수 없습니다.
1)샘플링할 수량은 AQL 시트에 따라 각 코드와 색상에 할당되어야 하며, 샘플링할 상자는 풀 컬러 및 풀 코드여야 합니다.
2)표준 화물 검사 제스처
3)충분한 밝은 조명과 대형 검사 플랫폼이 있는 화물 검사 구역.
4)화물 검사 중 깔끔한 작업 환경을 보장하고 동일한 모델의 다른 PO를 함께 혼합해서는 안되며, 즉 혼동을 피하기 위해 한 PO를 다른 PO보다 먼저 깨끗하게 검사해야합니다.
5)손님 수락 기준에 따라 벌크 상품의 품질이 허용 가능한지 여부를 판단합니다. 손님이 작은 문제의 기준을 받아들이지 않으면 상품의 QC 검사에서 작은 문제가 발견되면 세 가지 작은 문제는 큰 문제로 간주되지만 세 가지가 동일 할 수는 없습니다.
포장 검사
1) 전체 색상 코드를 포함하여 가져온 상자의 20%를 세어야 합니다. 포장 오류, 라벨 오기, 라벨 누락, 잘못된 상자 수 및 일치 여부, 잘못된 상자 라벨, 건강 위험, 벌레, 상자 또는 포장에 날카로운 물체 등이 있으면 허용되지 않습니다. 는 허용되지 않습니다. 세부 사항을 확인할 수 있는 AQL 표준은 없습니다.
2) 각 PO의 품질을 확인하기 전에 주문 번호가 공장 포장 목록의 색상 및 수량과 동일한지 확인한 다음 상자 내부 색상이 올바른지 확인합니다. 한 단락에서 두 개 이상의 PO를 함께 확인하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
c:실린더 차이 확인: 각 상자는 불량률이 10% 이하인 승인된 동일한 실린더여야 합니다.
d:사이즈 확인
1)도면 수량
1-100 1개/풀 사이즈, 풀 컬러
101-1,000 2개/풀 사이즈, 풀 컬러
1,001-5,000 3개/풀 사이즈, 풀 컬러
1,001-5,000 4개/풀 컬러
5001-10000 4개/풀 사이즈, 풀 컬러
10,001-plus 5개/풀 사이즈, 풀 컬러
2)큰 상품의 사이즈에 문제가 있는 경우 품질 관리자에게 직접 문의하시기 바랍니다.
e:모든 공장은 바늘 파손 시스템을 완벽하게 관리해야 합니다. 검사 중 공장 내 기계에서 부러진 바늘이 발견되면 대형 배송을 거부하고 보고서에 간단히 기록하고 사진을 찍어 제출할 수 있습니다. 최종 검사 보고서에는 대량 배송의 100%가 니들 검사를 통과했음을 보여 주어야 출고할 수 있습니다. 공장 니들 검사 보고서는 최종 검사 보고서와 함께 팩스로 다시 보내야 합니다.
I. 결과 결정
검사가 완료되면 품질 관리 부서는 총 결함 수를 집계하고 수락/거부 기준을 참조하여 선적 준비가 완료되었는지 여부를 결정해야 합니다.
1)출하 허용의 전제 조건은 포장 검사, 실린더 차이, 크기 검사, 품질 검사, 바늘 파손 검사 등 5가지 측면에서 모두 통과해야 하며, 이 중 하나라도 불합격 또는 출하 불허로 간주됩니다.
2) 검사 결과를 보고서에 기록합니다.
비고:원칙적으로 대형 배송에 대한 보증은 허용되지 않습니다. 대형 배송에 보증이 필요한 경우 총책임자의 확인을 받아야 합니다.
3)출하 허용의 전제 조건은 품질, 크기, 실린더 차이, 포장 검사, 바늘 파손 등의 관리를 통과해야 하며, 불합격된 항목 중 하나라도 있으면 "불합격" 또는 "출하 예정"으로 간주됩니다.
II. 보고
1) 합격품
발견된 모든 결함을 공장 품질 관리 담당자와 검토하거나 공장에 연락합니다.
본인은 이러한 결함의 원인을 설명합니다.
2) 공장에서 필요한 수리 또는 수거를 위해 제품을 공장으로 반송합니다.
3)각 품질 문제의 원인을 파악하고 개선하는 것은 공장의 책임입니다.
4)해당 영업 담당자가 정보를 얻어야 합니다.
셋. 부적합 제품
1)발견된 모든 결함을 공장 품질 관리 책임자와 함께 검토하거나 다른 공장 책임자에게 연락하여 허용할 수 없는 이유를 설명합니다.
2)공장에서 검사에 불합격한 탱크(P.O.)를 100% 검사합니다. 검사하고 수리가 필요한 탱크를 선별합니다.
3)100 % 검사가 완료되면 공장은 QC에 상품을 다시 검사하도록 알릴 수 있습니다.
4)각 품질 문제의 원인을 파악하고 문제에 따라 개선하는 것은 공장의 책임입니다.
5)복구 할 수없는 결함으로 인해 심각한 부족이 발생할 경우 검사관은 즉시 품질 관리자 및 비즈니스 관리자에게보고해야합니다.
6)문제가 해결되지 않거나 확인되지 않은 경우, 검사관은 즉시 품질 관리자에게 대표 샘플을 제공하여 결정을 내려야 합니다....
7)보고서 작성 및 수정 요구 사항
보고서는 대량 선적의 통과 여부에 관계없이 당일 팩스로 회사에 전송해야 합니다.
5. 표준 서류 및 서식
5.1 표준 서류
생산 전 회의 기록
최초 샘플 기록
중간 검사 기록
최종 단계 전 검사 기록
최종 검사 기록
5.2 표준 서식
별첨 서식 참조.