인쇄 회로 기판 (PCB) 은 거의 모든 전자 장치에 나타납니다. 어떤 장치에 전자 부품이 있다면, 모두 다른 크기의 PCB 에 내장되어 있다. PCB 는 다양한 작은 부품을 고정하는 것 외에도 주로 위에서 언급한 부품 간의 전기 연결을 제공하는 데 사용됩니다. 전자 장비가 점점 더 복잡해지고 필요한 부품이 많아지면서 PCB 의 회선 및 부품도 점점 더 밀집되고 있습니다. 표준 PCB 는 이렇게 보입니다. 베어 보드 (위에 부품이 없음) 는 종종 "인쇄 회로 기판 (PWB)" 이라고도 합니다.
판자재 자체의 기판은 쉽게 구부러지지 않는 절연 단열재로 만들어졌다. 표면에서 볼 수 있는 정교한 배선 소재는 동박입니다. 원래 전판은 모두 동박으로 덮여 있었지만, 제조 과정에서 일부분을 에칭해 버렸고, 나머지 부분은 그물 모양의 섬세한 배선이 되었다. 이러한 선을 컨덕터 패턴 또는 와이어라고 하며 PCB 에 있는 횡단구성요소의 회로 연결을 제공합니다.
부품을 PCB 에 고정하기 위해 핀을 루트에 직접 용접했습니다. 가장 기본적인 PCB (단일 보드) 에서 부품은 한 쪽에 집중되고 와이어는 다른 쪽에 집중됩니다. 이렇게 하려면 판자에 구멍을 뚫어 핀이 판자를 가로질러 반대편으로 갈 수 있도록 부품의 핀이 다른 쪽에 용접되어야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 부품명언) 이 때문에 PCB 의 앞면과 뒷면을 각각 컴포넌트 면과 용접 면이라고 합니다.
PCB 에 생산 완료 후 제거하거나 다시 넣어야 하는 부품이 있는 경우 부품을 설치할 때 콘센트가 사용됩니다. 소켓은 보드에 직접 용접되어 있어 부품을 자유롭게 분해할 수 있습니다. 다음은 부품 (이 경우 CPU) 을 쉽게 삽입 또는 제거할 수 있는 ZIF (제로 삽입력) 콘센트입니다. 콘센트 옆에 있는 고정대는 삽입 후 부품을 고정시킬 수 있습니다.
두 개의 PCB 보드를 서로 연결하려는 경우 일반적으로 "금손가락" 이라고 하는 가장자리 커넥터를 사용합니다. 금 손가락에는 실제로 PCB 배선의 일부인 노출된 구리 패드가 많이 포함되어 있습니다. 일반적으로 연결할 때 한 PCB 의 금손가락을 다른 PCB 의 해당 슬롯 (일반적으로 확장 슬롯이라고 함) 에 넣습니다. 비디오 카드, 사운드 카드 또는 기타 유사한 인터페이스 카드와 같은 컴퓨터에서는 골드 손가락을 통해 마더보드에 연결됩니다.
PCB 의 녹색 또는 갈색은 솔더링 필름의 색상입니다. 이 층은 절연 보호층으로, 구리선을 보호하여 부품이 잘못된 곳에 용접되는 것을 막을 수 있다. 또한 스크린 스크린은 솔더링 필름에 인쇄됩니다. 일반적으로 문자와 기호 (대부분 흰색) 가 그 위에 인쇄되어 체스판의 각 부분의 위치를 나타냅니다. 스크린 인쇄면을 범례라고도 합니다.
단면 판지
앞서 언급했듯이, 가장 기본적인 PCB 에서는 부품이 한 쪽에 집중되어 있고 와이어는 다른 쪽에 집중되어 있습니다. 전선은 한 면에만 나타나기 때문에, 우리는 이런 PCB 를 단면이라고 부른다. 단일 보드는 배선 설계에 많은 엄격한 제한이 있기 때문에 (한 면만 있고 배선은 교차할 수 없고 별도의 경로를 취해야 하기 때문에) 초기 회로에서만 이 보드를 사용합니다.
양면 판지
이런 회로 기판은 양면에 모두 배선이 있다. 그러나 양면 지시선을 사용하려면 양면 간에 적절한 회로 연결을 설정해야 합니다. 이 회로 사이의 "다리" 를 구멍이라고 합니다. 도공은 PCB 보드에 금속으로 채워지거나 칠해진 작은 구멍으로 양쪽의 와이어를 연결할 수 있습니다. 이중 패널은 단일 패널보다 두 배 넓으며 배선이 엇갈릴 수 있기 때문에 (다른 쪽으로 돌아갈 수 있음) 단일 패널보다 더 복잡한 회로에 더 적합합니다.
다층 보드
배선할 수 있는 면적을 늘리기 위해 다층 보드는 단면 또는 양면 회로 보드를 더 많이 사용합니다. 다층 보드는 여러 개의 이중 패널을 사용하며, 각 패널 사이에 단열층을 놓은 다음 접착합니다 (억압). 보드의 레이어 수는 여러 개의 개별 루트 레이어, 일반적으로 짝수 (가장 바깥쪽 두 레이어 포함) 가 있음을 의미합니다. 대부분의 보드는 4 ~ 8 층 구조이지만 기술적으로 100 층 PCB 보드에 접근할 수 있습니다. 대부분의 대형 수퍼컴퓨터는 상당히 많은 수의 마더보드를 사용하지만, 이러한 컴퓨터는 많은 일반 컴퓨터의 클러스터로 대체될 수 있기 때문에 수퍼멀티레이어는 점차 더 이상 사용되지 않습니다. PCB 안의 모든 레이어가 긴밀하게 결합되어 있어 실제 수량을 쉽게 볼 수는 없지만 보드를 자세히 보면 알 수 있을 것 같아요.
우리가 방금 언급한 구멍이 이중 패널에 적용되면 전체 판을 관통해야 한다. 그러나 다층 보드에서는 일부 회로만 연결하려는 경우 가이드 구멍이 다른 레이어의 일부 회로 공간을 낭비할 수 있습니다. 카운터싱크 및 막힌 구멍은 몇 개의 레이어만 통과하므로 이 문제를 방지할 수 있습니다. 블라인드 구멍은 전체 보드를 관통하지 않고 내부 PCB 레이어를 표면 PCB 에 연결합니다. 묻힌 구멍은 내부 PCB 만 연결되므로 표면에서 빛을 볼 수 없습니다.
다층 PCB 에서 전체 레이어는 접지 컨덕터와 전원 공급 장치를 직접 연결합니다. 그래서 우리는 각 층을 신호층, 전원층 또는 접지층으로 나누었다. 하나의 PCB 에 있는 부품에 다른 전원이 필요한 경우 이러한 PCB 에는 일반적으로 두 개 이상의 전원 공급 장치와 와이어가 있습니다.
부품 패키징 기술
관통 구멍 기술
컴포넌트를 보드의 한 쪽에 배치하고 핀을 다른 쪽에 용접하는 것을 THT 패키지라고 합니다. 이 지부는 많은 공간을 차지하여 바늘마다 구멍을 하나 뚫어야 한다. 그래서 그들의 핀은 실제로 양쪽의 공간을 차지하며, 땜납 접합은 비교적 크다. 반면, THT 부품은 SMT (표면 장착 기술) 부품보다 PCB 에 더 잘 연결되어 있습니다. 이에 대해서는 뒷부분에서 설명하겠습니다. 예를 들어, 케이블 콘센트와 유사한 커넥터에는 압력이 필요하기 때문에 일반적으로 THT 패키지입니다.
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표면 실장 기술 (SMT)
표면 장착 기술 (SMT) 을 사용하는 부품의 경우 핀은 장치와 같은 쪽에 용접됩니다. 이 기술은 각 핀을 용접하는 대신 PCB 에 구멍을 뚫습니다. 표면 접착 부품은 양면 용접도 가능합니다. SMT 도 THT 부품보다 작습니다. SMT 기술을 사용하는 PCB 밀도는 THT 장치를 사용하는 PCB 보다 높습니다. SMT 패키지 부품도 THT 보다 저렴합니다. 따라서 오늘날 대부분의 PCB 가 SMT 인 것은 놀라운 일이 아닙니다. 부품의 솔더 조인트와 핀이 모두 작기 때문에 수동 용접은 매우 어렵습니다. 그러나 현재 어셈블리가 완전 자동인 경우 부품을 수리할 때만 이 문제가 발생합니다.
설계 주기
PCB 의 디자인에서, 사실 정식으로 배선하기 전에, 우리는 아주 긴 단계를 거쳐야 한다. 다음은 주요 설계 프로세스입니다.
시스템 사양
우선, 우리는 전자 장비의 시스템 사양을 계획해야 한다. 시스템 기능, 비용 제한, 크기, 운영 등을 포함합니다.
시스템 기능 블록 다이어그램
다음으로 시스템의 기능 상자를 만들어야 합니다. 상자 사이의 관계도 반드시 표시해야 한다.
시스템을 인쇄 회로 기판으로 나눕니다.
시스템을 몇 개의 PCB 로 나누면 부피를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 시스템을 업그레이드하고 부품을 교체할 수 있습니다. 시스템 기능 블록 다이어그램은 우리의 구분을위한 기초를 제공합니다. 예를 들어 컴퓨터는 마더보드, 비디오 카드, 사운드 카드, 플로피 드라이브, 전원 공급 장치로 나눌 수 있습니다.
패키지 방법 및 각 PCB 의 크기를 결정합니다.
PCB 당 사용되는 기술 및 회로 수가 결정되면 다음 단계는 회로 보드의 크기를 결정하는 것입니다. 설계가 너무 크면 패키지 프로세스를 변경하거나 다시 분할해야 합니다. 기술을 선택할 때 회로도의 품질과 속도도 고려해야 한다.
모든 PCB 의 회로 개요를 그립니다.
개요에는 부품 간의 상호 연결 상세 정보가 표시되어야 합니다. 모든 시스템의 PCB 는 선을 걸어야 하는데, 지금은 대부분 CAD (컴퓨터 지원 설계) 를 사용한다. 다음은 CircuitMakerTM 을 사용한 설계 예입니다.
PCB 회로 개요
예비 설계 시뮬레이션 작업
설계된 회로도가 제대로 작동하는지 확인하려면 먼저 컴퓨터 소프트웨어를 사용하여 시뮬레이션해야 합니다. 이 소프트웨어는 설계 도면을 읽고 다양한 방법으로 회로 작업을 표시할 수 있습니다. 이는 실제로 PCB 샘플을 만든 다음 수동으로 측정하는 것보다 훨씬 효율적입니다.
PCB 에 부품을 배치합니다
부품 배치 방법은 부품이 연결된 방식에 따라 달라집니다. 경로에 가장 효율적으로 연결해야 합니다. 효율적인 배선이란 전선이 짧을수록 통과하는 레이어 수가 적을수록 (가이드 구멍의 수도 감소함) 좋다는 것이다. 하지만 이 문제는 실제 배선에서 다시 말씀드리겠습니다. 다음은 PCB 에서 버스를 라우팅하는 방법입니다. 모든 조립품에 완벽한 루트가 있도록 배치 위치가 중요합니다.
배선 가능성 및 고속에서의 올바른 작동을 테스트하십시오.
이제 각 부품의 위치가 제대로 연결되어 있는지, 고속으로 제대로 작동하는지 확인할 수 있는 컴퓨터 소프트웨어가 있습니다. 이 단계를 배열 부품이라고 하지만, 우리는 이것들을 깊이 연구하지 않을 것이다. 회로 설계에 문제가 있는 경우 현장에서 회로를 내보내기 전에 부품 위치를 조정할 수 있습니다.
PCB 의 출력 회로
개요의 연결은 이제 현장 배선처럼 보입니다. 이 단계는 일반적으로 완전 자동이지만 일반적으로 일부 섹션은 수동으로 변경해야 합니다. 다음은 2 층판의 도체 템플릿입니다. 빨간색 선과 파란색 선은 각각 PCB 의 부품 레이어와 땜납 레이어를 나타냅니다. 흰색 텍스트와 사각형은 스크린 인쇄 표면의 표시를 나타냅니다. 빨간색 점과 원은 드릴 및 안내 구멍을 나타냅니다. 맨 오른쪽에는 PCB 의 용접면에 금손가락이 있는 것을 볼 수 있습니다. 이런 PCB 의 최종 구성은 흔히 예술품이라고 불린다.
각 설계는 선 사이의 최소 예약 간격, 최소 선가중치 및 기타 유사한 실제 제한과 같은 규칙 세트를 준수해야 합니다. 이러한 규정은 회로의 속도, 전송 신호의 강도, 전력 및 소음에 대한 회로의 민감도, 재료 및 제조 장비의 품질에 따라 달라집니다. 전류 강도가 증가하면 와이어의 두께도 증가해야 합니다. PCB 비용을 절감하기 위해서는 계층 수를 줄이는 동시에 이러한 규정이 충족되었는지 여부도 유의해야 합니다. 두 개 이상의 레이어가 필요한 경우 일반적으로 전송 신호가 신호 레이어에 미치는 영향을 피하기 위해 전원 및 접지 레이어를 사용하여 신호 레이어의 보호 커버로 사용할 수 있습니다.
선후 회로 테스트
전선 뒤의 선로가 정상적으로 작동할 수 있도록 반드시 최종 검사를 통과해야 한다. 또한 이 테스트에서는 잘못된 연결이 있는지 확인할 수 있으며 모든 연결은 개요를 따릅니다.
프로덕션 파일 만들기
현재 PCB 를 설계하는 CAD 도구가 많기 때문에 공급업체는 보드를 만들려면 표준 호환 문서가 있어야 합니다. 몇 가지 표준 사양이 있지만 가장 일반적으로 사용되는 것은 Gerber 파일 사양입니다. Gerber 파일 세트에는 각 신호, 전원 및 접지 레이어의 평면도, 폐색 및 실크 스크린 인쇄 표면의 평면도, 드릴링, 배치 등의 지정된 파일이 포함되어 있습니다.
전자기 호환성 문제
EMC (electronic compatibility) 사양을 따르지 않는 전자 장치는 전자기 에너지를 방출하고 인근 전기 제품을 방해할 가능성이 높습니다. EMC 는 전자기 간섭 (EMI), 전자기장 (EMF) 및 무선 주파수 간섭 (RFI) 의 최대 한계를 설정했습니다. 이 규정은 본 설비와 부근의 다른 설비의 정상적인 작동을 보장할 수 있다. EMC 는 한 장치에서 다른 장치로 분산 또는 전달되는 에너지에 엄격한 제한이 있으며 외부 EMF, EMI, RFI 등에 대한 자화율을 낮추도록 설계되었습니다. 즉, 이 규정의 목적은 전자기 에너지가 장비에 진입하거나 장비에 의해 방출되는 것을 방지하는 것이다. 이것은 사실 해결하기 어려운 문제이다. 일반적으로 전원 및 접지 레이어를 많이 사용하거나 PCB 를 금속 케이스에 넣어 이러한 문제를 해결합니다. 전원 및 접지 레이어는 신호 레이어가 방해를 받지 않도록 하며 금속 상자의 효과도 비슷합니다. 이 문제들은 우리가 깊이 연구하지 않을 것이다.
회로의 최대 속도는 EMC 규정에 따라 어떻게 하느냐에 따라 달라집니다. 도체 사이의 전류 손실과 같은 내부 EMI 는 주파수에 따라 증가합니다. 만약 그들 사이의 전류 격차가 너무 크다면, 그들 사이의 거리는 길어져야 한다. 또한 고전압을 피하고 회로의 전류 소비를 최소화하는 방법도 알려 줍니다. 배선의 지연율도 중요하기 때문에 길이가 짧을수록 좋습니다. 따라서 배선이 잘 된 작은 PCB 는 큰 PCB 보다 고속으로 실행하기에 더 적합합니다.
제조 공정
PCB 의 제조 공정은 유리 에폭시 수지 또는 이와 유사한 재료로 만든 "기판" 에서 시작됩니다.
이미지 (성형/와이어 만들기)
제조의 첫 번째 단계는 부품 간의 연결을 설정하는 것입니다. 우리는 음의 전이를 사용하여 금속 도체에 작업막을 표시한다. 이 기술은 표면 전체에 얇은 동박을 깔아 불필요한 부분을 제거하는 것이다. 추가 패턴 전송은 거의 사용되지 않는 또 다른 방법입니다. 필요한 곳에만 동선을 바르는 방법이니 여기서는 말하지 않겠습니다.
이중 패널인 경우 PCB 기판의 양면은 모두 동박을 덮어야 합니다. 만약 다층판을 만든다면, 이 판들은 다음 단계에서 함께 접착될 것이다.
다음 흐름도는 와이어가 슬래브에 용접되는 방법을 보여줍니다.
양성광각제는 광민제로 만들어졌으며, 조명아래에서 녹는다 (음성광각제는 사진분해만 하는 것이 아니다). 구리 표면 리소그래피 처리 방법에는 여러 가지가 있지만 가장 일반적인 방법은 가열 후 리소그래피 (드라이 필름 리소그래피라고 함) 가 포함된 표면을 스크롤하는 것입니다. 액체로도 스프레이할 수 있지만 건막 유형은 더 높은 해상도를 제공하며 더 가는 와이어를 만들 수 있습니다.
차양은 제조중인 PCB 레이어의 템플릿일 뿐입니다. PCB 보드의 포토 레지스트가 자외선에 노출되기 전에 커버 커버는 특정 영역의 포토 레지스트가 노출되는 것을 방지합니다 (포지티브 포토 레지스트를 사용한다고 가정). 포토 레지스트로 덮인 이러한 장소는 배선이 됩니다.
빛 내식제 현상 후 부식될 다른 나체 구리 부품. 에칭 과정에서 판을 에칭 용제에 담그거나 용제로 뿌릴 수 있습니다. 보통 식각용제로 쓰이는 것은 염화철, 알칼리성 암모니아, 황산에 과산화수소와 염화구리이다. 에칭 후, 나머지 포토 레지스트가 제거됩니다. 이를 스트리핑 프로그램이라고 합니다.
드릴 및 전기 도금
다층 PCB 보드를 만들고 여기에 매설 구멍 또는 막힌 구멍이 포함되어 있는 경우, 각 판을 결합하기 전에 드릴하고 도금해야 합니다. 이 단계를 거치지 않으면 서로 연락할 방법이 없다.
기계 설비가 시추공 요구 사항에 따라 구멍을 뚫은 후 구멍 벽의 내부를 도금해야 합니다 (도금 관통 기술, PTH). 구멍 벽 내부를 금속으로 처리한 후 내부 회로를 서로 연결할 수 있습니다. 도금하기 전에 반드시 구멍의 불순물을 제거해야 한다. 에폭시 수지가 가열되면 화학변화가 생겨 내부 PCB 층을 덮기 때문에 먼저 제거해야 하기 때문이다. 세척과 전기 도금 동작은 화학 과정에서 완성될 것이다.
다층 인쇄 회로 기판 프레스
각 층은 반드시 다층판으로 눌러야 한다. 억제 동작에는 레이어 사이에 단열재를 추가하고 함께 붙이는 작업이 포함됩니다. 관통 구멍이 여러 개 있는 경우 각 레이어를 반복해야 합니다. 다중 레이어 보드의 외부 측면에 있는 배선은 일반적으로 다중 레이어 플레이트가 눌린 후에 처리됩니다.
솔더 마스크, 스크린 인쇄 표면 및 금 손가락 도금 처리
다음으로, 전선이 전기 도금 부분에 닿지 않도록 최외곽 배선에 용접 페인트를 덮습니다. 실크 스크린 인쇄면이 위에 인쇄되어 각 부분의 위치를 표시한다. 배선이나 금색 손가락을 덮을 수 없습니다. 그렇지 않으면 용접성 또는 전류 연결의 안정성이 떨어질 수 있습니다. 금손가락은 일반적으로 도금되어 확장 슬롯에 꽂을 때 고품질의 전류 연결을 보장합니다.
실험
PCB 에 단락이나 개방이 있는지 테스트하고 광학 또는 전자적 수단으로 테스트할 수 있습니다. 광학 스캐닝은 각 층의 결함을 찾는 데 사용되며, 전자 테스트는 일반적으로 비행 바늘을 사용하여 모든 연결을 검사합니다. 전자 테스트는 단락이나 개방을 발견하는 데 더 정확하지만 광학 테스트는 도체 간의 잘못된 간격 문제를 더 쉽게 감지할 수 있습니다.
부품 설치 및 용접
마지막 단계는 부품을 설치하고 용접하는 것입니다. THT 및 SMT 부품은 모두 기계 및 장비를 통해 PCB 에 설치 및 배치됩니다.
THT 부품은 일반적으로 웨이브 솔더링이라는 방법으로 용접됩니다. 이를 통해 모든 장치를 동시에 PCB 에 용접할 수 있습니다. 먼저 보드 근처에서 핀을 자르고 부품을 고정할 수 있도록 약간 구부립니다. 그런 다음 PCB 를 공용제의 물결로 이동시켜 밑부분이 공용제에 닿게 하여 아래쪽 금속에서 산화물을 제거할 수 있습니다. PCB 를 가열한 후 이번에는 용융된 땜납으로 이동하고 바닥에 닿은 후 용접이 완료됩니다.
SMT 부품의 자동 용접을 역류 용접이라고 합니다. 용제와 땜납이 들어 있는 석고는 부품이 PCB 에 설치된 후 한 번 처리한 다음 PCB 가 가열된 후 다시 처리합니다. PCB 가 냉각되면 용접이 완료된 다음 PCB 에 대한 최종 테스트를 준비합니다.
제조 원가를 절약하는 방법
PCB 비용을 최소화하기 위해 고려해야 할 여러 가지 요소가 있습니다.
체스판의 크기는 당연히 중요한 점이다. 회로 기판이 작을수록 비용이 낮아집니다. PCB 의 일부 사이즈는 이미 표준이 되었기 때문에 사이즈대로 하면 원가가 자연히 낮아진다. 사용자 정의 PCB 웹 사이트에는 표준 크기에 대한 정보가 있습니다.
SMT 를 사용하면 PCB 의 부품이 더 밀집되고 더 작기 때문에 THT 보다 비용이 절감됩니다.
반면 보드의 부품이 밀집되어 있는 경우 배선이 더 가늘어야 하며 상대적으로 높은 장비를 사용해야 합니다. 동시에 사용되는 재료도 더 고급적이어야 하며, 와이어 설계에서도 전력 소비와 같이 회로에 영향을 미치는 문제를 피하기 위해 더욱 신경을 써야 합니다. 이러한 문제는 PCB 크기를 줄이는 것보다 비용이 더 많이 듭니다.
레이어 수가 많을수록 비용은 높아지지만, 레이어 수가 적은 PCB 는 일반적으로 크기가 커질 수 있습니다.
시추에는 시간이 걸리므로 가이드 구멍이 적을수록 좋습니다.
카운터보어는 모든 레이어를 통과하는 가이드 구멍보다 더 비쌉니다. 연결하기 전에 반드시 구멍을 뚫어야 하기 때문이다.
보드에 있는 구멍의 크기는 장치 핀의 지름에 따라 결정됩니다. 보드에 핀 유형이 다른 부품이 있는 경우 기계가 동일한 드릴로 모든 구멍을 드릴할 수 없기 때문에 상대적으로 시간이 많이 걸리므로 제조 비용이 상대적으로 증가한다는 의미입니다.
비행 바늘을 이용한 전자 테스트는 일반적으로 광학 테스트보다 더 비싸다. 일반적으로 광학 테스트는 PCB 에 오류가 없는지 확인하기에 충분합니다.
결론적으로, 장비에 대한 제조업체의 노력은 점점 더 복잡해지고 있다. PCB 의 제조 공정을 이해하는 것은 매우 유용합니다. 보드를 비교할 때 동일한 성능의 보드 비용과 안정성이 다를 수 있기 때문에 공급업체별 능력을 비교할 수 있습니다.